Из рассмотренного примера вытекает один из важнейших принципов работы с рисками, в основе которого лежит соотношение степени последствия (размера убытков) и вероятности наступления события. Давайте представим, что заказчик отказался от ремонта покрытия, обосновав это тем, что он заказывал новое изделие, а не ремонтное, или представим, что на объекте не оказалось необходимых ресурсов для ремонта покрытия. В этом случае существуют следующие варианты развития ситуации: 1) для выполнения перекраски изделия будет найден подрядчик, который будет находиться на объекте, 2) перекраска будет выполнена на предприятии – том же самом, которое изначально выполняло окраску, или другом, более близком в географическом плане. И тот и другой варианты достаточно дорогостоящие, сумма затрат очевидно будет превышать стоимость изначального нанесения покрытия. Добавим сюда репутационные издержки автора технического решения, а также возможные срывы сроков проекта – общий размер убытка будет внушительным, при этом вероятность возникновения этого убытка была невысокая. Из этого следует, что недостаточно оценивать только вероятность наступления того или иного события – сама по себе эта вероятность еще не говорит ни о чем – нужно всегда учитывать размер убытка в случае, если это событие произойдет. Если на месте нашего изделия окажется целый проект, и низковероятностное событие, влекущее за собой серьезные последствия, все же наступит, то под угрозой может оказаться само существование компании, принявшей рисковое решение.

В 2021 году компания AkzoNobel получила рекламацию на сумму 45 млрд. долларов в связи с тем, что, как утверждает заказчик, фенолэпоксидное покрытие Intertherm 228 в процессе эксплуатации повело себя недолжным образом, или, если быть более точным, на поверхности покрытия появились дефекты. Покрытие эксплуатировалось в морском климате С5-М на австралийском шельфовом предприятии по добыче и экспорту сжиженного природного газа Ichthys LNG.

Еще раньше, в 2017 году, канадская энергетическая компания Suncor заявила об обнаружении на одном из своих строящихся объектов отслоения и растрескивания инновационного огнезащитного покрытия Jotachar JF750, производимого Jotun. Сумма иска, предъявленного Suncor, по информации истца, составляла несколько десятков миллионов долларов.

Сложно упрекать вышеназванных производителей ЛКМ в недобросовестном или непрофессиональном отношении к своим продуктам: будучи мировыми лидерами в своей отрасли, эти компании всегда демонстрировали серьезный подход и предлагали своим клиентам только проверенные технические решения, осуществляя надзор за нанесением и зачастую даже выдавая юридические гарантии работоспособности своих покрытий. Конечно, можно допустить, что имели место какие-либо ошибки, которые и привели к столь дорогостоящим претензиям, однако, чрезмерное упрощение проблемы было бы неправильным. Тем более что ни в первом, ни во втором случае ни одна из сторон спора не предоставила каких-либо простых объяснений, что, безусловно, упростило бы судебные разбирательства и длительность суда. Известны также случаи, когда крупные мировые производители ЛКМ при заключении больших контрактов страховали свою ответственность, понимая, что не все варианты эксплуатации лакокрасочного покрытия и вытекающие из них последствия поддаются прогнозированию.

Как видно из этих примеров, самые дорогостоящие риски связаны с эксплуатацией лакокрасочных покрытий. Может ли производитель покрытия быть всегда уверенным в его эксплуатационной надежности? Могут ли заказчик и подрядчик быть уверены в том, что применяемое ими покрытие будет надежным и долговечным? Давайте более подробно остановимся на этом моменте.

Отметим важную деталь: производитель ЛКМ изготавливает и продает краску, которая является готовым изделием только для самого производителя, но не для заказчика. Для заказчика же купленная краска является промежуточным изделием, которое посредством нанесения должно превратиться в защитное покрытие (конечное изделие). При этом с точки зрения предъявляемых технических требований и ответственности нанесение лакокрасочного материала может не уступать его производству, и если последнее происходит под контролем самого производителя по четко выверенным процедурам и строго определенным критериям, то нанесение обычно происходит в гораздо менее определенных условиях, и именно на этом этапе, этапе трансформации жидкого материала в покрытие, могут возникать непредвиденные ситуации, тем более что нанесение покрытия зачастую происходит без участия производителя. В этом заключается существенное отличие лакокрасочной промышленности от других отраслей: производители автомобилей, бытовой техники и других товаров передают своим покупателям готовые изделия, в то время как производители ЛКМ отдают своим покупателям полуфабрикаты.

Разумеется, производитель ЛКМ знает, каким должно быть его будущее покрытие, но, как мы указали выше, не все особенности его нанесения и эксплуатации могут быть учтены. Для всех участников проекта (производитель ЛКМ, заказчик, подрядчик) важно наличие на объекте технологического регламента, в котором были бы описаны все требования к выполняемым работам и установлены критерии качества. Разработка такого документа позволяет максимально избежать рисков, связанных с нанесением покрытия. Есть и другие документы, такие как техническое описание материала, различные инструкции по нанесению и т.п., которые также содержат ценную информацию о нанесении материала и должны быть в наличии на объекте. Но как, например, можно проконтролировать отсутствие микропятен аминного отпотевания на грунтовочном слое внутренней поверхности резервуара перед нанесением второго слоя? Разве существует стандартный метод, позволяющий сделать такую проверку? Проблема актуальна для работ, выполняемых в холодное время года, и как бы ни писали производители ЛКМ о том, что «поверхность должна быть сухой и чистой», на практике удостовериться в отсутствии аминного микроотпотевания крайне сложно. Правильный подход к проблеме состоит в том, чтобы не допустить саму возможность отпотевания за счет поддержания необходимой температуры внутри резервуара, но это отнюдь не дешевое удовольствие. Редкий подрядчик согласится взять на себя эти расходы, и еще более редкий заказчик согласится утвердить их в смете работ. Кроме того, нагрев резервуаров возможен не всегда, учитывая, что их объем может быть очень большим. Исключить риск аминного отпотевания можно за счет применения лакокрасочных материалов, предназначенных для нанесения при низкой температуре, а также за счет планирования окрасочных работ в более теплое время.

Схожую с точки зрения управления рисками ситуацию можно наблюдать при окраске грузовых танков судов в период строительства. Окраска грузовых танков в большинстве случаев выполняется при нахождении судна на плаву и является заключительной операцией перед ходовыми испытаниями. Этим обусловлены очень жесткие сроки производства окрасочных работ, которые вынуждают маляров работать в три смены. В вечерние и ночные периоды особое внимание приходится уделять климатическим условиям в танках – в это время суток на поверхности танков возможно образование росы. Опыт показывает, что какими бы тщательными и постоянными ни были замеры климата с помощью различных приборов, вероятность нанесения покрытия в неблагоприятных условиях остается высокой. Единственным вариантом, обеспечивающим надежность нанесения, является использование в танках установок осушения воздуха, которые поддерживают постоянную низкую влажность и исключают появление росы на окрашиваемых поверхностях. Таким образом, при использовании этих установок можно выполнять круглосуточную окраску танков без вероятности получения некачественного покрытия. Прекрасный пример управления риском!

Риски могут возникать не только на этапе нанесения покрытия, но и на этапе проектирования и внесения систем покрытий в проектную документацию. Так, например, определение долговечности систем покрытий производится по результатам ускоренных климатических испытаний. Однако, насколько точным является определение долговечности в реальных условиях с помощью лабораторных тестов? ISO 12944-6: 2018 «Лаки и краски – Защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем – Лабораторные методы определения эксплуатационных характеристик» указывает, что «выбор лакокрасочной системы в каждом отдельном случае рекомендуется осуществлять на основании опыта применения системы в аналогичных условиях. Это необходимо потому, что долговечность системы зависит от множества внешних факторов, таких как окружающая среда, геометрические характеристики конструкции, степень подготовки поверхности, процедуры нанесения и сушки покрытия». И далее: «Результаты ускоренных испытаний необходимо использовать с осторожностью… на процесс старения покрытия влияют многие факторы, и не все они могут быть соответствующим образом учтены при лабораторных испытаниях». Таким образом, точное определение долговечности с помощью лабораторных тестов невозможно, и существует вероятность, что фактический срок службы покрытия окажется меньше, чем это было определено в ходе ускоренных испытаний. Как можно учесть эту разницу, и рискует ли проектант, назначая срок службы покрытия по результатам лабораторных тестов?

На самом деле, разница между фактической и определенной в ходе лабораторных испытаний долговечностями не имеет большого значения. Обратите внимание, как определены долговечности в ISO 12944: L – до 7 лет, M – от 7 до 15 лет, H – от 15 до 25 лет и VH – свыше 25 лет. В каждой категории диапазон величин таков, что долговечность может изменяться в два раза! При такой точности исходного определения долговечности отклонением ее расчетной величины можно пренебречь, к тому же при больших проектных сроках службы покрытия всегда выполняются промежуточные ремонты, которые на завершающем этапе срока службы помогут снивелировать риски.

Давайте рассмотрим еще один пример – на этот раз на тему того, какие риски возникают при замене систем покрытий и поиске аналогов. Достаточно распространенной является ситуация, когда заказчик или подрядчик в силу определенных причин решил заменить утвержденную систему покрытия и обращается к производителю ЛКМ в поисках аналогичных лакокрасочных материалов. На первый взгляд, предложение аналогов кажется самым простым и коротким решением для производителя. Но что если исходное техническое решение содержало в себе ошибки? Такой вариант нельзя снимать со счетов, особенно если подбор системы осуществлялся неспециализированной организацией. Возможно также и то, что сама система, для которой предлагается найти аналоги, уже является «аналогом», подобранным для каких-нибудь устаревших и редко применяемых лакокрасочных материалов, включенных несколько десятков лет назад в какие-либо проекты. В этих случаях непосредственный подбор материалов-аналогов без учета анализа технического задания может привести к ошибке в применении защитной системы. Чтобы исключить описанные выше риски, производитель ЛКМ должен осуществлять подбор аналогичной системы с учетом проектного техзадания.

Как мы уже отметили, самые серьезные риски связаны с эксплуатацией покрытия. Давайте представим некую металлоконструкцию, окрашенную эпоксидно-полиуретановой системой, которая рассчитана на эксплуатацию в открытой атмосфере категории С4. Представим также, что эта конструкция имеет полости, в которых может скапливаться дождевая вода и другие атмосферные осадки. Можно ли сказать, что защитное покрытие в этих полостях всегда находится в среде категории С4? Конечно же, нет: после дождя, когда полости заполнены водой, категория среды будет изменяться на Im2, и нагрузка на покрытие в этой среде будет совершенно иной, чем в случае С4. И самое первое последствие, с которым в данной ситуации можно столкнуться в течение довольно короткого времени – это отслоение полиуретановой эмали, потому что не каждая полиуретановая эмаль способна работать в длительном контакте с жидкостью. При этом совсем необязательно, что в ходе проектирования данной металлоконструкции были допущены ошибки, в результате которых стало возможно образование конструктивных полостей; эти полости вполне могут образоваться при складировании и хранении конструкций на открытом воздухе.