Процедура технического аудита участка дробеобработки (методика Prometec)
Технический аудит участка дробемётной обработки представляет собой комплексную проверку состояния оборудования, рабочей смеси, обрабатываемых изделий по установленным методикам, а также анализ технологического процесса и сбор информации по затратам на его обеспечение.
На основании результатов технического аудита возможна разработка технико-экономического обоснования (ТЭО) технологии Prometec и рекомендаций по повышению эффективности работы участка. Под эффективностью в данном случае понимается соотношение качества продукции и затрат на обеспечение технологического процесса. Далее приведена процедура проверки систем дробемётной установки и обрабатываемых изделий. Все работы должны проводиться при соблюдении соответствующих инструкций по охране труда, действующих на предприятии.
1. Рабочая смесь абразива
1.1 Отбор проб
Взять 3 пробы: сразу после сепаратора, из входного/выходного вестибюля машины (при их наличии) или рабочей камеры, с обрабатываемых изделий. Достаточная для анализа масса проб 300-400г (стакан до 200 мл).
1.2 Анализ проб
1.2.1 Визуальный контроль
Дробь должна быть должной грануляции по фракционному составу с минимальным содержанием пыли и мелких частиц, иметь металлический блеск, равномерно пересыпаться при вращении стакана. При наличии масел и жиров будет затруднена сепарация дроби из-за слипания мелких частиц. Их концентрация будет повышенной и это сразу будет видно при осмотре. При вращении стакана пересыпание будет происходить рывками опять же из-за склеивающих свойств масел и жиров.
1.2.2 Ситовый анализ
Проводится при наличии набора сит и по утверждённой на предприятии методике
1.2.3 Водно-капельный тест (ВКТ)
Насыпать пробы дроби на ровную поверхность. Под силой тяжести они займут пирамидальную форму высотой 2-4 см. Сверху сделать небольшое углубление для предотвращения растекания капли воды. Поместить из пипетки 0,5-1 мл обычной воды в это углубление. Засечь время полного впитывания. В чистой сухой дроби вода не задерживается и моментально впитывается. При наличии масел и жиров время будет отличное от 1 секунды в большую сторону. Критичным значением для большинства случаев считаем 60 секунд. Зачастую для обеспечения высокого уровня адгезии требуется намного меньшее время впитывания.
Данный метод контроля является качественным и разработан на основании методики, описанной в ГОСТ 9.402, п. 6.4.2 (определение степени обезжиривания поверхности), но при этом позволяет судить о степени загрязнения дроби в зависимости от времени впитывания воды.
Однако следует учесть характер возможных загрязнений, так как некоторые смазки, масла и СОЖ являются гидрофильными материалами и не отталкивают воду. В этом случае о чистоте рабочей смеси можно судить по её блеску, сыпучести и запылённости.
2. Дробемётная / дробеструйная установка (ДУ)
2.1 Рабочая камера
2.1.1 Проверить чистоту внутренних поверхностей ДУ с помощью белой салфетки. Наличие на стенках чёрной и липкой пыли будет свидетельствовать о присутствии масляной составляющей.
2.1.2 Проверить степень обезжиривания внутренних поверхностей ДУ по ГОСТ 9.402, п. 6.4.2. Быстрый разрыв водяной плёнки и отсутствие следов от воды свидетельствует о наличии масляной плёнки.
2.2. Система сепарации
2.2.1 Проверить равномерность занавеса потока дроби в сепараторе. Поток дроби должен быть равномерным, без разрывов. Как правило, они возникают по причине попадания посторонних предметов под распределительную шторку или неверной настройки сепаратора. При наличии разрывов поток воздуха будет в большей степени проходить через них, что снижает эффективность сепарации.
2.2.2 Проверить наличие и работу разгрузочного клапана на пылеотводе после сепаратора. В случае отсутствия разгрузочного клапана будет происходить подсос воздуха через пылеотвод до сепаратора и снижаться скорость потока воздуха через сепаратор. Как следствие – снижение эффективности сепарации.
2.2.3 Проверить наличие потока воздуха через сепаратор и настройку заслонки, регулирующей скорость. В случае отсутствия потока воздуха через сепаратор отрегулировать его скорость посредством данной заслонки в соответствии с руководством по эксплуатации ДУ.
2.2.4 Проверить объём отработанной дроби в мусоросборнике после сепаратора. При нормальном режиме работы и в большинстве случаев, данный объём должен составлять 1,5-2,5 кг/ч на одну турбину. Заметные отклонения от данного показателя будут свидетельствовать о нарушениях в работе сепаратора.
2.3 Система вентиляции.
2.3.1 Проверить целостность воздуховодов, идущих от рабочей камеры и сепаратора к фильтровентиляционной установке (ФВУ). Любые нарушения целостности и дополнительные врезки в воздуховод приводят к снижению скорости потока воздуха через рабочую камеру и сепаратор.
2.3.2 Проверить положение регулировочной заслонки на воздуховоде после рабочей камеры. В случае, если она находится в закрытом положении, отрегулировать скорость потока воздуха посредством данной заслонки в соответствии с руководством по эксплуатации ДУ.
2.3.3 Проверить визуально вылет пыли из рабочей камеры, корпуса ФВУ и сепаратора во время работы ДУ и при открытии дверей. Появление видимой пыли указывает о нарушениях в работе ФВУ.
2.3.4 Проверить показания манометра, показывающего пропускную способность картриджных фильтров ∆P, даПа. В случае, если данный показатель превышает значение 120 даПа, то необходимо заменить фильтрующие элементы на новые.
2.3.5 Для ФВУ, у которых отсутствует манометр для контроля пропускной способности картриджных фильтров, проверка их состояния заключается в визуальном осмотре и определении их засорённости по косвенным признакам. Например, необходимость полного открытия регулировочной заслонки на воздуховоде и заметный слой налипшей пыли на фильтрующих элементах.
2.3.6 Проверить наличие и работу разгрузочного клапана под корпусом ФВУ или плотность крепления пылесборного мешка. В случае отсутствия разгрузочного клапана будет происходить подсос воздуха через отверстие и снижаться скорость потока воздуха через фильтры. Как следствие – снижение эффективности работы ФВУ.
2.3.7 Узнать фактические интервалы замены картриджных фильтров и текущую наработку установленных в настоящее время.
3. Дробеметные турбины
3.1 Провести визуальный осмотр защитных пластин и турбин со стороны рабочей камеры при отключенной установке и остановленных турбинах. Лопатки турбин не должны иметь ручьевого износа и трещин. Защитные пластины не должны иметь следов прямого воздействия потока дроби. Наличие ручьевого износа лопаток турбин и износ от воздействия потока дроби на защитные пластины свидетельствуют о наличии в рабочей смеси пылевых частиц, которые ускоряют абразивный износ элементов турбин и смещают факел дроби из турбины в сторону защитных пластин.
3.2 Проверить нагрузку на турбины по показаниям амперметров. Нагрузка должна соответствовать требованиям руководства по эксплуатации.
3.3 Узнать фактические интервалы замены элементов турбин в моточасах и текущую наработку установленных элементов.
3.4 Зафиксировать показания счётчика моточасов.
4. Обрабатываемые изделия
4.1 Провести визуальный осмотр изделий на предмет наличия масляных пятен до обработки дробью. Наличие масляных загрязнений указывает на возможное загрязнение рабочей дроби при дальнейшей обработке.
4.2 Провести тест на степень обезжиривания по ГОСТ 9.402, п.6.4.2 в нескольких местах до и после обработки дробью. В том числе на тех местах, которые были предварительно обезжирены.
4.3 Провести тест на определение класса запылённости после обработки по ISO 8502-3.
5. Оформление протокола
5.1 Оформить протокол технического аудита в соответствии с изложенными пунктам данного документа или заполнить опросный лист
5.2 При возможности произвести фото и видеофиксацию результатов технического аудита
5.3 При оформлении протокола и выводов ориентироваться на следующие принципы:
– попадание масляных загрязнений в рабочую смесь абразива пропорционально их количеству снижает эффективность дробеочистки;
– в любом случае масляные загрязнения снижают качество обработки и покрытий, даже если действующие методики контроля не отражают их наличие;
– в условиях отсутствия или нейтрализации масляных загрязнений срок службы лопаток турбин и картриджных фильтров может достигать 2000 и 5000 часов соответственно (есть возможность сравнить с текущими сроками службы);
– если у Вас при проведении технического аудита обнаружились ситуации, приведённые на изображениях ниже, то это последствия масляных загрязнений в ДУ и в этом случае эффективно поможет использование материала Prometec.
– технология Prometec предназначена для нейтрализации масляных загрязнений и позволяет повысить эффективность процесса обработки дробью.
“ЮНИТЕК МАШИНЕРИ”
+7 952 001 17 10