Можно ли проверить качество краски в полевых условиях?
Давайте представим, что на ваш объект пришла краска и вам предстоит ее нанесение. Ваш договор с заказчиком предусматривает жесткие сроки выполнения работ, результат работы будет принимать нанятый заказчиком инспектор, а еще по условиям договора вы должны предоставить гарантию на выполненные работы. Скорее всего, у вас нет права на ошибку, и если в своих коллегах по цеху вы уверены, то что насчет краски? Не ждет ли вас срыв сроков, финансовые убытки или компенсации по гарантии, если краска окажется некачественной? Как вообще убедиться в том, что вы работаете хорошим материалом?
Техническая документация производителя краски обычно выглядит безупречно, но сама краска, к сожалению, далеко не во всех случаях является безупречной. И заявленные производителем характеристики ЛКМ не всегда оказываются верными.
В данной статье мы рассмотрим, какие характеристики лакокрасочного материала можно проверить в полевых условиях.
Доля нелетучих веществ
Доля нелетучих веществ (сухой остаток) является одной из основных характеристик лакокрасочных материалов. Этот параметр характеризует не только химические и физические свойства материала, но и напрямую влияет на экономические расчеты по нанесению антикоррозионной защиты.
Если сухой остаток окажется ниже заявленного производителем, то подрядчик понесет дополнительные расходы, связанные с тем, что при равной толщине мокрого слоя толщина сухого покрытия будет меньше предполагаемой, а это значит, что потребуется дополнительное количество краски для обеспечения необходимой толщины. Разница между заявленным и фактическим сухим остатком будет определять величину перерасхода, которая ложится на плечи подрядчика в виде финансовых убытков. Кроме того, это дополнительная трудоемкость, обусловленная нанесением дополнительных слоев. По этим причинам величина сухого остатка имеет первостепенное значение при использовании краски.
Производитель ЛКМ указывает величину сухого остатка для каждого своего материала. Но давайте вспомним часто возникающую на объектах ситуацию, когда после высыхания пленки, нанесенной с заданной толщиной мокрого слоя, толщина сухого слоя оказалась ниже ожидаемой. Первая мысль, которая приходит в голову маляра, это неверно заявленный сухой остаток. Как можно проверить величину сухого остатка в полевых условиях?
В реальности величина сухого остатка определяется в лабораторных условиях по утвержденным методикам. Например, в РФ объемный сухой остаток определяется согласно ГОСТ 50535-93 «Материалы лакокрасочные. Методы определения объемной доли нелетучих веществ», в котором описаны исключительно лабораторные методики. Определение или проверка величины сухого остатка в полевых условиях невозможны.
Тем не менее, на объектах достаточно популярен метод доказательства ошибочности сухого остатка с помощью соотношения толщин мокрой и сухой пленок: если умножить толщину мокрого слоя на сухой остаток, то получается толщина сухого слоя, а если толщиномер показывает меньшую толщину, значит, сухой остаток заявлен неверно.
Такой способ определения сухого остатка является неправильным по следующим причинам:
– реальные металлоконструкции всегда имеют шероховатость. Даже если для подготовки поверхности используется механический способ, то минимальная шероховатость на поверхности все равно присутствует;
– для замера толщины мокрого слоя применяется гребенка, которая измеряет толщину покрытия в определенном диапазоне и не дает одного точного значения;
– невозможно добиться равномерной толщины покрытия с помощью полевых методов нанесения покрытия.
Можно, конечно, использовать специально изготовленные гладкие (полированные) образцы или стеклянные/керамические пластины, не имеющие шероховатости, и наносить покрытие аппликатором (часто ли встретишь аппликатор на объекте?) с заданной толщиной. Но аппликатор может утягивать за собой краску, а замер мокрого слоя все равно придется выполнять гребенкой. От ошибки не получится уйти даже в этом случае, не говоря уже о том, что данная методика не стандартизирована.
Вывод: сухой остаток невозможно определить в полевых условиях.
Время высыхания
Важность скорости высыхания краски обусловлена несколькими причинами, главная из которых заключается в том, что скорость высыхания определяет темп малярного производства. Если краска сохнет долго, то маляр и малярный цех будут длительное время простаивать в ожидании завершения сушки покрытия, в то время как быстросохнущий материал обеспечит высокий темп производства. Еще одна причина – это возможность проводить какие-либо работы рядом с окрашенной конструкцией. Если лакокрасочный материал сохнет долго, то простаивают не только маляры, но и рабочие смежных специальностей.
Производители обычно указывают время высыхания ЛКМ согласно ГОСТ 19007-73, в редких случаях применяется ISO 9117. Оба стандарта описывают лабораторные методики, плохо воспроизводимые в полевых условиях. В частности, согласно этим методикам все замеры должны производиться при температуре +200С или +230С и при определенной влажности, в то время как на объектах климатические параметры могут сильно отличаться от указанных.
На практике, в полевых условиях, время высыхания определяется, как правило, тактильным способом (контакт пальцем или ладонью). Такая оценка не может претендовать на объективность и пригодна только в тех случаях, когда фактическое время высыхания сильно отличается от указанного в технической документации на материал. Если разница несущественна, то доказать брак материала практически невозможно. Фактически, при оценке времени высыхания в условиях объекта подрядчик оценивает, насколько данный материал подходит для его конкретных условий выполнения работ, а не проверяет скорость сушки по технической документации производителя ЛКМ.
Вывод: точная проверка времени высыхания в полевых условиях невозможна.
Расход ЛКМ
Расход краски может быть теоретическим (без учета потерь) и практическим (с учетом потерь). Теоретический расход не имеет смысла определять на практике: потому что, во-первых, окраска без потерь невозможна, а во-вторых, потому что эта величина точно определяется путем расчета (см. формулу 4).
Другое дело практический расход – эта величина имеет огромное значение при выполнении окрасочных работ, что неудивительно: необоснованные излишки использованного материала становятся убытками и снижают экономическую эффективность производства.
Зачастую поставщик ЛКМ в своих окрасочных спецификациях (или другой документации) по умолчанию указывает фактор потерь 30%. Замысел поставщика понятен: он не хочет завышать расход краски, чтобы иметь выгодное для покупателя предложение, и по этой причине указывает такую величину потерь. Однако, фактор потерь 30% не во всех случаях является достаточным, иногда потери могут быть существенно выше. Если окрашивается плоская поверхность, например, наружная поверхность корпуса судна или тела резервуара, то такой учет потерь обоснован.
Но если вы имеете дело с более сложными конструкциями, то потери будут выше, что приведет к перерасходу ЛКМ и, соответственно, к незапланированным финансовым затратам. Поэтому более правильным вариантом является указание факторов потерь в зависимости от группы сложности окрашиваемых конструкций: эти расчеты будут сильно отличаться от результатов, которые получаются при норме потерь 30%, но и они не гарантируют абсолютную точность, хотя бы потому, что расчет по ВСН 447-84 или ВСН 426-86 имеет свою погрешность.
Опыт показывает, что если на проекте окрашиваются конструкции всех групп сложности, то среднее значение расхода обычно близко к расчетному. Указание факторов потерь в зависимости от группы сложности в значительной степени страхует подрядчика и заказчика от перерасхода.
Но самой точной будет проверка величины расхода путем опытного окрашивания.
Вывод: расход ЛКМ можно проверить в полевых условиях.
Жизнеспособность
Жизнеспособность ЛКМ указана в технических описаниях практически на каждый лакокрасочный материал, однако, редкий производитель указывает, по каким критериям и по какой процедуре определен этот параметр.
Жизнеспособность определяется в соответствии с ГОСТ 27271-2014 «Материалы лакокрасочные. Метод определения жизнеспособности многокомпонентных систем». Согласно этому стандарту, для каждого пленкообразующего выбирается измеряемый показатель, по изменению которого и определяется жизнеспособность. Например, для материалов на эпоксидных смолах в качестве измеряемого показателя берется вязкость или характеристики нанесения. В первом случае жизнеспособность определяется по увеличению вязкости до установленного значения, а во втором случае концом периода жизнеспособности является момент, когда достигнут предел приемлемого нанесения заданным методом или на покрытии появились дефекты, при этом в обоих случаях все вышеуказанные критерии должны быть согласованы или четко определены в технической документации. Как мы уже отметили выше, на практике найти эту информацию крайне сложно. Именно по этой причине – отсутствие понимания критериев, использованных производителем при определении жизнеспособности – и возникает недоразумение относительного того, почему реальная жизнеспособность отличается от заявленной производителем. К счастью, в большинстве случаев эта разница небольшая и не имеет большого влияния на производство работ.
Вывод: проверка жизнеспособности в полевых условиях невозможна, однако, исполнитель работ может без затруднений самостоятельно определить фактическую жизнеспособность ЛКМ и использовать этот параметр в работе.
Укрывистость
Укрывистостью называется способность лакокрасочного материала делать невидимым цвет или цветовые различия окрашиваемой поверхности.
Проблемы с укрывистостью обычно возникают, когда покрытие наносится с минимальной толщиной, близкой к нижнему пределу допустимого диапазона. И если вы столкнулись с этой проблемой, то выход всего один – нанести дополнительный слой, увеличив общую толщину пленки, что естественно приводит к перерасходу краски.
Существует методика, позволяющая проверить укрывистость краски при заданной толщине. Это – визуальный метод, описанный в ГОСТ 8784-75 «Материалы лакокрасочные. Методы определения укрывистости». Данным методом можно пользоваться как в лабораторных, так и в полевых условиях.
Суть метода проста. Покрытие с заданной толщиной наносится на стеклянную пластинку, под которую подкладывается шахматная доска, изготовленная из белой бумаги с нанесенными на нее черно-белыми полями. Если поля просвечивают через пленку, то покрытие не имеет необходимую укрывистость.
Единственная сложность метода заключается в том, чтобы нанести покрытие на стеклянную пластинку с заданной толщиной. Здесь на помощь может прийти аппликатор для точного нанесения толщины (крайне редко можно встретить у подрядчика на объекте) или микрометр для замера толщины сухой пленки на стекле (тоже нечастый гость на объекте). Грубую оценку укрывистости можно произвести и с помощью обычных методов нанесения по тому же принципу, как описано в ГОСТ 8784.
Вывод: укрывистость ЛКМ можно определить в полевых условиях.
Защитные свойства
Здесь все очевидно. Конечно же, защитные свойства покрытия в поле не определить. Не всегда удается их определить и в процессе кратковременной эксплуатации покрытия: если покрытие находится в прекрасном состоянии спустя один год после нанесения, это еще не значит, что в ближайшее время не появятся пятна ржавчины. Полностью исключать эту вероятность можно только для действительно качественных покрытий.
Защитные свойства лакокрасочных покрытий определяются в лабораториях и в ходе реальной эксплуатации. Поэтому чтобы не столкнуться с проблемами через некоторое время после нанесения, следует использовать ЛКМ, имеющие лабораторные заключения, подтверждающие защитные свойства, или имеющие референс применения на различных объектах.
Заключение
Мы описали основные свойства лакокрасочных материалов, несоответствие которых заявленным параметрам может привести к возникновению проблем на проекте. В рассмотренном нами списке оказались те свойства ЛКМ, проверка которых, по нашему мнению, не всегда правильно трактуется подрядчиками, заказчиками и инспекторами. И в этом мы видим цель данной статьи – рассказать о том, как на самом деле проверяются те или иных характеристики ЛКМ.
Мы умышленно не стали затрагивать такие тесты, как определение толщины сухой пленки или адгезии, поскольку это чисто полевые тесты, в отношении применимости которых профессиональное сообщество имеет четкое и однозначное понимание. Не коснулись мы и таких тестов, как определение толщины нестекающего слоя, потому что редкий производитель указывает этот параметр в технической документации, находящейся в открытом доступе.
Как видите, далеко не все свойства краски можно проверить в полевых условиях. Ситуация осложняется еще и тем, что для того чтобы официально подтвердить несоответствие какой-либо характеристики краски, придется обращаться в сертифицированную лабораторию.
Пользуйтесь только качественными и надежными материалами и сотрудничайте только с проверенными поставщиками. Это поможет вам избежать многих проблем.
опытному маляру в принципе не составит труда определить качественную,от подделки ЛКМ.1-й фактор при размешивании и процеживании не должно быть лохмотьев и посторонних предметов,2-й фактор вязкость при на несении на подготовленную поверхность определенную минимальную толщину,лкм не должна сползать и оброзовывать потеки.3-й фактор обратить внимание на распыл сопла,факел должен быть равномерным..4-й фактор укрываемость материала .при двух проходах поверхность должна быть равномерно окрашена.5-й фактор время сушки должно соответствовать заявленной производителем.для сокращения сушки применяются специальные составы.это не полный перечень.исхожу из своего опыта.убытки составили 1.5мил. рублей.потверждение был вызван по моей настоятельной просьбе официальный представитель.